инженерная поддержка иностранных заводов компании Форд (Сильвертон- ЮАР): 1) развитие инженерно-технологического персонала заводов 2) организация и управление планирования производственного процесса для запуска новых моделей/увеличения скорости линии (аллокация технологических процессов, балансировка линии для выравнивания загрузки производственных рабочих, планирование размещения комплектующих, инструментов и необходимых модернизаций линии, охраны труда и эргономики измененных производственных процессов) 3) обеспечение готовности рабочих станций при запуске новых моделей (соответствие инженерным стандартам, требованиям ОТ, доставка и размещение деталей, технологические процессы, инструмент, защиты от ошибок, эргономика) 4) подготовка и передача в производство контрольных планов, оценок потенциальных сбоев процессов и последствий от них (PFMEA), производственных технологических процессов, 5) лидирование и контроль за анализом и утверждением инженерных изменений процессов/деталей 6) обеспечение соотвествия инженерным требованиям к производственным процессам при запуске новых моделей 7) обеспечение соответствия целям по производительности инструмента и оборудования для новых моделей, 8) обеспечения соответствия целям по качеству новой продукции (тест на протечки, скрипы и шумы, проч.)

• Бизнес-тренер по программе развития руководителей заводов (заводы Европы и Африки) • Внедрение и реструктуризация системы и процессов обслуживания оборудования и управление проектами по запуску соответствующих ИТ решений (Maximo, FIS, GPA). • Обучение и развертывание единых стандартов в производственных процессах 4х заводов; запуск сайтов (share point & Bitrix основа) для выравнивания знаний сотрудников и обеспечения доступности корпоративной базы знаний. Внедрила стандартизированные технологические карты на 3х заводах СП за 4 месяца, что включает разработку процессов, обучение, координацию создания документов инженерами по процессам и нормировщиками. • Разработка и дальнейшее отслеживание показателей сбалансированных карт показателей в СП, а также мастер-планов по их достижению. • Разработка и исполнение бюджета отдела. • Разработана стратегия по сокращению операционных издержек на утилизации отходов на$0,5миллиона, что составляет 30% сокращение годовых затрат по данной статье. Координация и лидирование кросс-функциональной работы по данному проекту. • Обучила 75 Green Belts с начала 2012. Вела работу 7 Green Belts над проектами./ Business coach for Ford Leadership development program (Ford of Europe, South-Africa sites) Responsible for managing all aspects of lean culture set up for a 5000 employee organization with a 14 person strong team and on 3 different plants. Responsible for design and implementation of the Joint Venture Manufacturing Division Score Cards and Master Schedules, Plans. Deployed these processes on all levels of new Joint Venture Manufacturing Division (from Vice President to Work Group level) in 3 months. Developed operating budget for Ford Production System Department based on detailed forecasts to operate effectively within the operating budget. Developed strategy to cut expenses for waste handling process by more than $0,5 million per plant, which translates into a 30% reduction, in one year. Coordinate and lead cross-functional team work for pilot project implementation. Implemented standardized Operator Instruction Sheets handling process at new Joint Venture plants in 4 months, which includes process development, training, coordination of documents pack creation by Process and Industrial Engineers team and adherence to them in production.

Руководитель отдела по организации производственной системы Форд, Руководитель команды по сокращению дефектов внешней отделки автомобиля,. Six Sigma Black Belt и тренер. • достигла 98,21% соответствия на внешнем аудите завода в 2011. Завод стал лучшим в Европе по уровню производственной системы FPS. В 2010 году подняла уровень завода по FPS с 3 до 7,6 (из 10 возможных). • Улучшила стабильность системы по обслуживанию оборудования. Улучшила соотношение аварийного ТО к плановому на 25%. • Разработала и внедрила процесс возврата денег с поставщиков; внедрила лабораторный контроль тормозной жидкости; сократила количество неправильных поставок от поставщиков с 10 в неделю до 0,5. • Сократила на 21% затраты на гарантийные ремонты. Сократила 17 из 20 серийных дефектов, определенных во время внутренних инспекций качества. Предотвратила 1 кампанию по отзыву продукции./ Achieved 98,21% of compliance on the latest External Assessment. Plant became best in Europe in FPS level. By 2010 assessment raised plant FPS level from 3 up to 7,6 (out of 10 possible). Improved Maintenance System robustness. Improved ratio of planned to emergency maintenance by 25% plant wide. Designed & implemented Charge back process for direct & indirect costs; implemented Brake fluid incoming laboratory control; reduced quantity Wrong Shipments from suppliers from 10 per week up to 0,5 per week. Improved by 21% costs for warranty repairs. Eliminated 17 out of 20 serial defects identified during internal quality inspections. Prevented 1Manufacturing Caused Campaign.

• Управление входным контролем комплектующих в 3 смены, процессами ремонтов дорогостоящих частей и разработкой корректирующих действий для защиты производства от некачественных комплектующих и простоев линии по их вине (0 простоев за 3 года). Оценка поставщиков на Q1, их контрольных планов и Global 8 D’s, и поддержка в улучшении качества продукции. • Реструктурировала отдел входного контроля качества, сократив трудозатраты за счет запуска проверки/сортировки и ремонтов силами поставщика. Отдел контролировал/сортировал объем комплектующих на 125000 а/м в год тем же количеством операторов, что и на 25000 а/м. • Оптимизировала работу операторов по коммуникации и оценке расследований поставщиков. Сократила время цикла операций на 40%./ Responsible for managing all aspects of parts inspections, rework processes and corrective actions elaboration to protect production from defective parts and down times due to parts improper quality (0 downtimes result). Performed Incoming Inspection redesign due to external warehouse launch. Saved for organization labor costs via Incoming Inspection process reengineering. Process for 125000 vehicles annually performed flawless by same quantity of operators as was for 25000 vehicles per year production volume. Optimized job of operators working with communication to supplier& investigation assessment. Reduced cycle time for operations by 40%.

Инженер по качеству: • Ответсвенна за сокращение дефектов кузовных деталей, расследование и руководство расследованием и внедрением корректирующих действий (работа с поставщиками). Устранила 3 топ - дефекта из 5 по кузовным панелям. • Ответсвенна за выявление и сокращение брака, разработка корректирующих действий по случаям ответственности завода • Организовала и руководила ремонтом кузовных деталей сотрудниками цеха сварки. Еженедельная экономия для организации 2500$ (включая трудозатраты). • Finalized 2 six sigma Green Belt projects (Body panels scrap reduction, Transportation defects for roofs, body sides, hoods, deck lids reduction) Начальник 3й смены отдела качества: • Руководила работой 3й смены отдела качества • Достигла 0 простоев линии, 0 некорректно выявленных дефектов на аудите готовой продукции./ Quality Engineer (Quality Department): Responsible for reduction of body parts defects, investigation & leading of resolution process for unaccepted material rejection cases (work with suppliers). Eliminated 3 top- defects out of 5 for body panels. Responsible for scrap responsible identification, investigation of plant related body parts scrap causes & elaboration of corrective actions Organized and lead body parts rework process. Weekly saving for organization 2500$ (labor costs are already excluded). Finalized 2 six sigma Green Belt projects (Body panels scrap reduction, Transportation defects for roofs, body sides, hoods, deck lids reduction) 3rd shift Leader of Quality Department Lead job of quality department employee. Achieved 0 line downtimes, 0 incorrectly identified defects on the Ford Consumers Product Audit.

Руководила работой 2х кросс-функциональных команд, co-руководство 3 командами • Отчетность завода в Европу, руководство работой FPS координаторов цехов (8 человек). • 6 Sigma Green Belt проект: подтверждене и процесса и быстрая обратная связь по дефектам качества в цехе сборки (после подтверждения эффективности процесс внедрен также в цехах сварки и окраски). Процесс был признан как Лучшая практика в Форд Европа с рекомендацией к внедрению на других заводах./ Lead 2 elements of FPS (Leadership and In Station Process Control), back up for 3 elements (Manufacturing Engineering, Work Group, Synchronized Material Flow) Responsible for plant reporting to Europe, Area FPS coordinators work coordination (8 persons). 6 Sigma Green Belt project completed & sustained: Process confirmation & quick feedback on quality issues in T&F area system development (after final verification project was implemented in BC & PS areas). Process identified as Ford of Europe Best Practice with a recommendation for implementation on other Ford plants Plant preparation for assessments.

• Ответственна за процесс реагирования на дефекты (поддержание и улучшение); • Подготовка систем ИТ по качеству, обучений по решению проблем. Обучение сотрудников заводов Responsible for Ford Europe plants quality data analysis and benchmarking Responsible for Concern reaction process improvement & documentation (both for internal & external quality data from data collection to corrective actions verification); Prepared Quality system, problem solving tools trainings. Trainings done for all plant employees.

• Составление чертежной документации, прочностные расчеты узлов • Исследование трудозатрат на производство авиадвигателей, проверку фактических данных по трудозатратам заводов, определение возможностей по их сокращению. Проект выполнен для 6 двигателей./ Responsible for drafts composing documentation preparation for tenders, for technical & economical market analysis. Responsible for Air jet engines Harbor Hours per unit research, metric verification, optimization opportunities identification. Project completed for 6 engines.

Подготовка практикумов для 9,11 классов (одновременная координация работы 30 учеников). Практикум проводился 1 раз в год и включает 20 занятий. Подготовка физических экспериментов и демонстрация их ученикам. Prepared practicum for 9 & 11 classes (30 children work coordination). Practicum conducted once per year & includes 20 classes. Prepared physical experiments & demonstrated them to pupils.

Mechanical Engineering, Turbocharger for Ford Diesel passenger vehicle engine improvement

GeekBrains, Introduction to Programming

GeekBrains, Introduction to Web Design

GeekBrains, HTML/CSS. Introduction to Frontend Website Development

Saint Petersburgs School of Television, Photographer

GeekBrains, HTML/CSS

GeekBrains, Введение в объектно-ориентированное программирование

GeekBrains, вебдизайн